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      產品展示

      立式壓力噴霧干燥塔

      原產地: 南京

      干燥塔簡介

      RGYP型立式壓力噴霧干燥塔捕粉形式為布袋反吹式  

      設備主要特點:

      1、本設備凡與被干燥物質接觸的表面,均采用不銹鋼(304)制造,表面平整光潔,適合食品衛生條件。被干燥物質在塔內受熱時間短,減少了被干燥物質原有成份的破壞程度,從而保證了被干燥物質的成品質量。物料在干燥塔內部處于降溫狀態下,不會產生反復加熱的情況。本套設備配有二次附聚再造粒系統,所生產的產品具有顆粒大、顆粒均勻、外觀色澤好、速溶性與可沖調性好的優點。

      2、與臥式、離心式、上排風噴霧塔相比,蒸發強度高,操作、觀測系統集中,操作者可隨時掌握干燥過程的情況。操作、管理方便,便于連續出粉,為采用二次干燥提供了條件。物料在干燥塔內部處于降溫狀態下,不會產生反復加熱的情況。

      3、本套設備的捕粉系統為脈沖反吹布袋。其特點捕粉率為100%,結構緊湊,設備利用率高,無死角,清洗方便,設備運行成本低。設備運行中不用天天進行布袋更換,可以周期性進行調整更換。布袋室周圍配有空氣震蕩器,可以自動抖粉。

      4)、熱風箱(改進1:我公司結合多年的生產實踐經驗,成功研制出具有二次分風系統的新型熱風箱,熱能利用率高,分風均勻,塔頂不焦粉、不糊粉,風速、風量可調范圍大。

      5)、噴霧系統(改進2:我公司的噴霧系統為角度可調式,噴槍在進入塔體后有15---30°的可調整范圍,可以根據不同物料情況變換不同角度進行噴霧,提高設備及熱能的有效利用率。

      6)、流化床:結構緊湊,操作方便,運行穩定等優點。經過流化床的物料可直接進行包裝,減少物料與空氣的接觸染菌機會,減少工人的工作量,降低成本,使生產工藝過程更加順暢。可以脫掉1個水。

      7)、進排風機可根據用戶要求實現遠程控制(增加進排風機變頻調速)。

      工藝流程

      1.進料系統:物料由高壓泵作用,經高壓管路送到噴頭在干燥塔內進行霧化,與熱風接觸,在很短的時間內進行熱交換和質交換,交換后的霧滴落入塔底變為成品。

      2. 進、排風系統:

      冷空氣經空氣濾清器過濾,由進風機送入空氣加熱器后被加熱成熱風通過噴霧干燥塔上部的熱風箱進入塔內與物料進行熱交換質交換。交換后的廢風經布袋室,由排風機排出室外。

      3. 熱源:熱源來自鍋爐產生的蒸汽。經蒸汽管路,分汽缸進入空氣加熱器后與冷風進行熱交換。冷凝水由疏水器排出,回收至鍋爐房。或其它用熱水地方。

      4. 捕粉系統:

      RPGY型立式壓力噴霧塔的捕粉為布袋反吹式。帶有粉塵的廢風經過布袋時,粉塵留在布袋外,經過輸粉器和鼓形閥,蘿茨風機送到塔內二次附聚。

      5. 出粉:

      成品由塔內連續排出,轉入下一道工序。

      設備的原理結構及附屬設備

      (一)原理:

          本設備按噴頭,立式并流壓力噴霧原理設計。濃縮后物料經高壓泵作用,通過噴嘴克服了濃縮后物料的表面張力形成了霧狀微滴,增大表面積。由于霧滴與熱空氣直接接觸,其表面水分迅速蒸發、干燥,經過恒速、降速干燥過程,沉降于設備底部并與空氣分離的粉狀顆粒即為成品。

      () 結構:

      各主要零部件的結構分別敘述如下:

      1、 高壓管路及噴頭:

      高壓管路采用φ22×3毫米不銹鋼管制造;聯接螺紋為G1/2"。噴頭為M型。

      2、 熱風箱:

      熱風箱單獨制造,在現場與塔體連接,熱風箱內壁,風管、風筒均采用薄板制用角鋼作骨架增加了強度。采用巖棉氈作保溫材料,外壁為不銹鋼板。

      3、噴霧塔塔體:

      噴霧塔內壁用不銹鋼制造,為了便于運輸,塔體現場制做。為了清理塔壁上的粘粉,塔體四周安裝有空氣震蕩器和清理門。

      4、脈沖反吹布袋:外殼由不銹鋼制作,內部有反吹管及密排的捕粉布袋,布袋內部有不銹鋼骨架,配有分汽缸,高壓風機,脈沖控制儀等。

      設備的調試、操作:

      (一)調試與開車前的準備工作:

      1.運轉設備開車前要空運轉,檢測電機的轉動方向是否正確,檢測電機的電流是否大于額定電流。當發現有不正常情況要查明原因方可投入試車生產。

      2. 測量風量、風速,熱風箱風筒的風速選4點測試,當風速不均時調整風筒。

      3. 檢查蒸汽進汽系統與回水系統。打開疏水器,清除管道沉降下來的雜物,確保冷凝水能順利疏出。

      4. 檢查進、排風系統的聯接部位是否有漏風現象,有漏風現象應及時排除。

      5.檢測高壓泵運轉情況。

      6.水試噴嘴霧化情況,霧角要達到70°左右,霧面要均勻,不得有線狀流。無異常現象后裝入塔內。

      7. 清洗與物料接觸之設備表面,清除進排風管路中的異物和塵土。

      8. 用熱水給高壓管路、高壓泵及物料消毒。

      9. 關閉清理門。

      (二)開

      1.檢查物料罐內物料是否符合工藝要求。

      2.打開加熱器冷凝水閥門,再緩慢打開蒸汽閥門,將加熱器片與回水管路內的冷凝水排除。

      3.打開進、排風調節閥門,開動進風機,送入熱風使設備表面殘留水份蒸發,并達到消毒的目的。

      3、 開動排風機,調整進、排風閥門。使塔內負壓保持在10~20毫米水柱。

      4、 當排風溫度達到100~120℃時,啟動高壓泵,通過視孔觀察噴霧狀況,如發生直線流、霧角小、霧狀不勻應停止噴霧,更換噴咀。

      5、 噴霧進行到20分鐘左右,開動空氣壓縮機,使空氣振蕩器振蕩。振蕩器振蕩順序應環形至下而上進行。

      6、 噴霧塔操作人員應隨時觀查噴霧情況及各測點溫度,塔內負壓等是否正常,如不正常應及時調整。

      (三)停

      1.當物料罐內物料噴完時,應加入適當的消毒溫水,使高壓泵進口管內的物料不會余留下來。

      2. 打開高壓泵回流閥,放凈高壓泵內存料。

      3. 關閉加熱蒸汽閥門。

      4. 關閉進排風機。

      5. 拆卸噴咀及時洗滌,拆卸并放凈高壓管路內存料。

      6. 高壓泵和高壓管路用熱水循環洗滌。

      7. 開動空氣振蕩器,震落塔壁上粘粉。

      8. 打開清理門,進行清理,清理時一定要清理干凈,不得有成品殘留在塔壁上,清理后關嚴清理門。

      9. 設備停止使用時,應將總電源切斷。

      設備的調整:

      噴霧干燥設備使用時,可能發生下列情況需作局部調整:

      可能發生現象

      原因分析

      調整意見

      1.噴嘴霧化不勻

      噴嘴被雜質堵塞

      噴嘴有局部磨損

      清洗噴嘴

      更換噴嘴

      2.噴霧角度太小

      噴嘴加工沒達到設計要求

      更換噴嘴

      3.噴霧塔負壓偏大

      進風閥門開啟過小,空氣過濾層外表面塵埃或雜質過多

      進風機皮帶松,造成風機丟轉

      進風機風量不合要求

      調整閥門,更換空氣過濾層

      調整皮帶

      更換進風機或更換皮帶輪

      4.噴霧塔壓偏小

      排風閥門開啟過小

      清理門漏氣

      空氣過濾層封閉不嚴或損壞

      排風機皮帶松

      排風機風量不合要求

      調整閥門

      關嚴或修理清理門

      封嚴或更換過濾層

      調整排風機皮帶

      更換排風機或更換皮帶輪

      5.熱風溫度偏低

      蒸汽壓力沒有達到要求

      加熱器片內冷凝水過多

      使之達到要求

      排除冷凝水

      6.排風溫度過高

      高壓泵壓力低

      噴嘴堵塞

      噴嘴孔徑小

      增加壓力

      清洗噴嘴

      更換大孔徑噴嘴

      7.排風溫度偏低

      高壓泵壓力過高

      物料濃度低

      噴嘴孔徑過大

      降低壓力

      增高物料濃度

      更換小孔徑噴嘴

      8.塔壁粘粉薄厚不勻

      高壓管路傾斜至使噴嘴軸線與塔體軸線不一致

      進風筒風速不勻

      重新調整高壓管路使塔軸線與高壓管路軸線一致

      調整熱風箱上調風筒

      9.成品水分含量過高、有潮粉

      物料濃度低

      排風溫度低

      加熱器滲漏

      增高排風溫度

      增高物料溫度

      找出滲漏部位、修復

      10.成品雜質度高

      物料過濾不凈

      空氣過濾層損壞

      塔內清洗不凈

      加細過濾

      更換濾層

      重新刷洗

      11.成品速溶度低

      物料濃度低致使成品粉顆粒過細

      噴嘴孔徑小

      增高原料液濃度

      更換噴嘴

      12.空氣振蕩器柱塞不動

      氣泵氣壓低

      柱塞被雜物卡住

      調整氣泵氣壓

      清洗加潤滑油


      本站關鍵詞:真空上料機
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